Gli step per una fabbrica connessa
Introduzione allo Smart Manufacturing
Oggi la domanda vera che molti imprenditori e manager si pongono è: Quali saranno le risposte delle aziende al graduale ritorno alla normalità?
Nella maggior parte dei casi la risposta è solo una: aumentare la “flessibilità” dell’organizzazione.
Ma come? Sicuramente sono diversi i fattori da tenere in considerazione e con cui confrontarsi ma i trends dimostrano come i principali obiettivi siano:
- La costruzione di un centro nevralgico digitale ovvero di una struttura flessibile in grado di concentrare skill organizzative e di leadership, raccogliere dati e testare nuovi approcci in modo rapido e snello
- La raccolta di dati in real-time per rispondere ai cambiamenti in modo immediato, visibile e chiaro per accelerare processi decisionali e operativi sempre più data-driven.
- Una forte priorità ai cambiamenti culturali e alla formazione
- Un investimento significativo nella costruzione e nel rinforzo di team sempre più multidisciplinari per ricavare le migliori performance
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In un panorama come questo è evidente che lo smart manufacturing trova il suo terreno fertile e tutto questo dimostra come la pandemia stia portando verso un percorso urgente di trasformazione digitale.
Lo smart manufacturing possiamo dire essere la rivoluzione del contesto industriale, dei tempi e dei modi della produzione che introduce tecnologie e strategie dell’Industria 4.0 nella fabbrica.
Contribuisce a migliorare la flessibilità e l’efficienza di tutta l’industria manifatturiera: dalle attività di fabbrica ai processi di back-end e di front-end.
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Il National Institute of Standards and Technology (NIST) definisce lo smart manufacturing come “i sistemi di produzione collaborativi completamente integrati che rispondono in tempo reale al fine di soddisfare le esigenze e le condizioni in fabbrica, nella rete di fornitura e nelle necessità dei clienti.”
In parole ancora più semplici possiamo pertanto dire che lo smart manufacturing risponde al bisogno di rendere accessibili tutte le informazioni sul processo di produzione in qualunque momento; l’interconnessione di macchine e sistemi è più che mai prerogativa per lo sviluppo dell’intero settore industriale e dell’economia.
Lo smart manufacturing porta ad un re-design dei processi produttivi in ottica smart e per farlo ci si avvale del supporto di tecnologie come l’IIoT e Big Data, capaci di realizzare il dialogo tra le macchine e i sistemi informatici e quindi di costruire un’infrastruttura di data management efficiente ed efficace in grado di garantire l’accessibilità e la visibilità di volumi di dati sempre maggiori.
La possibilità infatti di acquisire, organizzare, elaborare e condividere in modo strutturato e logico le numerosissime informazioni, permette di trasformare i dati in un patrimonio di assoluto valore aggiunto che di fatto concretizza la data governance come un processo chiave dello smart manufacturing.
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Le tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0 abilitano i processi rendendoli sempre più evoluti; favoriscono l’integrazione tra sistemi interconnessi che potenziano l’operatività e l’agilità di tutta la supply chain.
I gemelli digitali (Digital Twin) rendono l’intero comparto ingegneristico e tecnico più rapido ed efficiente, aiutando a ridurre il più possibile gli sprechi azzerando sistematicamente i margini di errore.
Uno dei più grandi vantaggi dello smart manufacturing è una gestione più intelligente di prodotti, processi e persone, grazie all’utilizzo delle tecnologie.
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Un altro significativo valore aggiunto che una fabbrica connessa produce si ripercuote nell’ambito relazionale e della comunicazione.
Mettere a sistema di tutti i dati e le informazioni di svariata provenienza permette a tutti gli attori dei vari livelli organizzativi una forte trasparenza e più in generale nuove modalità di lavoro; aumenta infatti la cooperazione e lo spirito di collaborazione nell’organizzazione che produce inevitabilmente benefici anche in termini di miglior rendimento delle risorse e quindi di un vantaggio competitivo spendibile sul mercato.
La quantità e la qualità dei dati condivisi su piattaforme, infatti, consentono di lavorare in maniera più allineata, nonché puntuale ed efficiente garantendo in questo modo ottimizzazione di tempi e costi “fluidificando” il raggiungimento dei risultati aziendali.
Digibelt, startup innovativa di Bonfiglioli Consulting, sta realizzando con Exor International la prima smart factory 5G.
Ma ora vi chiederete da dove consigliamo di iniziare per avviare una trasformazione digitale e rendere la fabbrica connessa?
1. DEFINIRIRE IL LIVELLO DI MATURITÀ LEAN E DIGITALE
Prima di tutto è fondamentale comprendere il livello di maturità Lean e Digitale dell’impresa. Capire cosa si intende per percorso di trasformazione Lean Digital (interessanti approfondimenti su questo sul libro scritto da Michele Bonfiglioli e Umberto Mirani “Lean Digital; La via italiana alla fabbrica 5G”) e quali sono i necessari step successivi da intraprendere uno ad uno affinché questo percorso sia efficace e conduca a dei risultati significativi
2. PERCORRERE I SUCCESSIVI 4 STEPS: Sense, Store, Analyze e Display
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